Mise en oeuvre
Profilage du MDF
L’un des principaux avantages du panneau MDF sur les autres panneaux dérivés du bois est son excellente aptitude au profilage et moulurage avec une bonne qualité d’aspect pour un minimum de ponçage et d’isolant. La plupart des profilages pour l’ameublement et l’agencement peuvent être réalisés sur le MDF.
On choisit de préférence des profils simples, avec des chants arrondis, parce qu’ils sont plus aisés à poncer et à préparer avant la finition. En outre, ils prése ntent une meilleure résistance aux chocs dans les situations exposées. Quelle que soit la complexité du profil choisi, tous les angles vifs doivent être légèrement arrondis afin d’assurer une meilleure couverture par la couche de peinture ou de laque, et d’améliorer la résistance au choc de la finition.
Les fraises à mises rapportées en carbure
Les qualités de carbure tendres, de K 10 à K 20, sont utilisées pour les mises rapportées car elles présentent un coefficient d’expansion thermique proche de celui du corps des outils, ce qui limite les risques de fendage.
L’introduction des plaquettes jetables permet d’employer des nuances plus dures, K 1 à K 5, qui allient les avantages d’une bonne finition des surfaces à une durée de vie des outils supérieure. Bien que ces qualités plus dures soient aussi cassantes et plus sensibles à l’abrasion, leurs performances enregistrées avec le MDF sont satisfaisantes du fait de la faible teneur en silice.
L’emploi de plaquettes jetables est rentable, car il permet de diminuer les temps de préparation. Il garantit le respect des profils et un diamètre de coupe constant, sans nécessiter de réglage des outils.
Les Fraises en diamant polycristallin (PCD)
Les fraises en diamant polycristallin sont de plus en plus employées dans les grosses unités de production. Leur coût initial élevé se justifie par une durée de vie 30 à 50 fois supérieure à celle des outils à mises rapportées en carbure, à condition d’être employées sur des machines dont l’avance est automatique.
Découpe par cisaillement
On peut limiter les chocs de découpe sur les chants de panneau MDF en inclinant les lames à environ 10°, afin d’obtenir un effet de coupe progressif.
L’utilisation de fraise monobloc ou avec des plaquettes jetables et avec des dents à coupe biaise permet de mieux éjecter les copeaux et améliore la qualité de finition du profil.
La géométrie des lames
Les angles des dents utilisées pour l’usinage des panneaux MDF devraient résulter d’un compromis entre les impératifs de durée de vie de l’outil et ceux de la qualité d’usinage. Il faut, à la fois, un angle de coupe ou angle d’attaque suffisamment grand pour garantir une coupe propre avec un minimum d’usure de la tête de coupe, et un angle de dépouille suffisamment grand pour empêcher l’arrière de la dent de frotter sur les chants usinés. Cependant, on ne peut augmenter ces deux angles dans de trop fortes proportions, car une certaine épaisseur de métal est nécessaire au niveau de l’arête de coupe.Les fraises pour MDF présentent généralement les angles suivants :angle de coupe : (a) 10 à 20°
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Vitesse d’alimentation
Pour que les chants profilés nécessitent le minimum de ponçage et de finition, la vitesse d’alimentation doit être réglée de façon à donner 8-10 ondulations par centimètre, alors que 6-8 ondulations seraient suffisantes sur du bois massif. La vitesse d’alimentation recommandée se calcule par la formule suivante :
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Vitesse de rotation (tr/min) x pas d’usinage (mm)x nombre de dents |
Vitesse d’avance (m/min) = |
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1000 |
Si la vitesse d’avance est inférieure, les fraises ne coupent pas, mais compriment le matériau, ou l’usent par abrasion. La pression ainsi exercée sur l’outil et la température provoquée par le frottement raccourcissent sensiblement la durée de vie des arêtes tranchantes entre les affûtages. Si la vitesse d’avance est par contre supérieure à celle qui est préconisée, on constate un écartement plus important entre les marques de l’outil et une plus grande irrégularité de la surface. Dans le cas de formes complexes ou de nécessité de retirer beaucoup de matière, on peut procéder en deux opérations pour obtenir une bonne qualité de surface.
Nombre de dents. |
Vitesse d’alimentation (m/min)
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3000 tr/mn |
4500tr/mn |
6000tr/mn |
3 |
11 |
17 |
22 |
4 |
15 |
23 |
30 |
6 |
22 |
34 |
43 |